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Giu
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La rivista italiana del settore “RECOVER” ha intervistato Marco Zoccarato – CEO di FOR REC – in merito al trattamento degli pneumatici, da sempre rifiuto difficile da trattare e che, se lasciato in discarica, può diventare fonte di malattie a causa del ristagno dell’acqua e rivelarsi molto pericoloso in caso di incendio.
Lo smaltimento degli pneumatici è un argomento complesso. Il mercato del recupero PFU in Italia è regolato dai Consorzi, ma come funziona negli altri paesi?
Dati aggiornati al 2017 certificano che si sono prodotte 3.424.500 tonnellate di pneumatici fuori uso con un incremento del 4% rispetto al 2016. Ad oggi le stime parlano di oltre 3,6 milioni di PFU. Il quantitativo è impressionante le leggi di responsabilità estese al produttore sono ancora poche specie in paesi dove il consumo è alto e ogni anno si pone il problema di come smaltire queste quantità.
La discarica ovviamente non è un’opzione. Servono applicazioni che possano assorbire grandissimi quantitativi di questo materiale visto che ad oggi le percentuali di riciclaggio sono ancora troppo basse.
In Italia, pur con la presenza di Consorzi l’argomento non è risolto al 100%, alcuni paesi sono allineati con il nostro e si appoggiano a consorzi per la gestione degli pneumatici, in altri invece si sta cominciando a delineare una strategia soltanto adesso.
Quali sono le fasi cui deve essere sottoposto lo pneumatico fuori uso per il suo corretto riciclo?
I canali su cui si è storicamente fatto affidamento sono la produzione di triturati e polverini di diverse dimensioni per la più svariate applicazioni: dall’asfalto alle pavimentazioni antiurto, dai manufatti per arredo urbano ai componenti con coperture in gomma. Le pezzature più grosse trovano invece impiego come combustibile alternativo per produzione di energia (cementifici o termovalorizzatori).
È un processo che può essere standardizzato o si adatta a singole richieste del cliente?
Il processo è stato standardizzato proprio perché la richiesta di mercato prevede un prodotto che deve necessariamente subire alcuni processi meccanici.
Nel tempo notiamo che l’offerta del granulo (0,8-4 mm) è molto più alta rispetto alla richiesta, per cui soprattutto in alcune specifiche aree geografiche stanno partendo progetti WTE (waste to energy) finalizzati all’utilizzo di un triturato di pneumatico di pezzatura 50×50 mm e con caratteristiche molto specifiche in termini di dimensioni e tipo di taglio.
Durante il processo quale fase è più difficile?
Parlando di WTE la fase più delicata è quella della triturazione primaria rivolta proprio al TDF (tyre derived fuel – combustibile da pneumatico) infatti questo trattamento prevede che il prodotto in uscita sia di dimensioni ben definite e con la caratteristica di un taglio netto e non sfilacciato.
Avete da poco ideato un nuovo trituratore primario specifico per i PFU. Quali sono le caratteristiche di questa nuova macchina?
Il trituratore TX1600 nasce con l’obbiettivo di assecondare le specifiche richieste del mercato, senza trascurare la produttività, che non deve mai scendere sotto le 5 ton per ora affinché il trattamento sia economicamente sostenibile.
L’innovativa e principale caratteristica del trituratore è il sistema di lame, progettate per soddisfare proprio le suddette caratteristiche del materiale in uscita in termini di produzione e taglio netto con particolare attenzione ai costi di gestione, le lame sono infatti facilmente intercambiabili. Basso numero di giri e alta coppia garantiscono le massime rese con consumi ridotti.
Qual è l’ultimo impianto perfezionato per il trattamento dei pfu che avete fornito?
Stiamo rispondendo alle richieste dei nostri clienti con questa nuova tecnologia che già è stata applicata ad un impianto fornito negli Emirati Arabi, il sistema non prevede soltanto il trituratore, ma una linea completa di nastri e vaglio. La stessa tecnologia sarà replicata anche in Europa, con due commesse aperte e in Turchia con un accordo in via di definizione.
FOR REC non tratta solo pfu ma è in grado di offrire singole macchine o impianti completi per ogni genere di rifiuto. Quali sono state le ultime “sfide” cui siete stati chiamati?
Senz’altro la sfida più complessa è quella che ci ha visti impegnati nel trattamento dei frigoriferi: 2 grosse commesse in Francia, 1 in Ucraina e 1 in fase di progettazione in Kazakistan sono state motivo di grande crescita in questo settore soprattutto per la necessità di soddisfare (in Europa) le stringenti normative legate al trattamento e recupero dei gas contenuti nel frigorifero con una particolare attenzione alla sicurezza.
La qualità dei prodotti FOR REC è italiana ma come siete organizzati per l’assistenza ai vostri clienti di tutto il mondo?
FOR REC ha un magazzino ricambi di circa 2000 m2 con il quale siamo in grado di coprire il 95% delle richieste in tempi brevissimi supportati da una rete sempre più efficace di trasporti anche espressi che ci permette di raggiungere anche le aree più lontane in poco tempo.
Le zone che sono invece coperte dai nostri rivenditori sono di più semplice e rapida gestione, generalmente però, suggeriamo ai nostri clienti l’acquisto di ricambi di prima esigenza, consumabili o di parti critiche per evitare fermi macchina e perdita di produzione.
